Plus le niveau d'automatisation est élevé, plus le coût de production des plaques de plâtre est bas, ce qui se reflète principalement dans une réduction significative de la main-d'œuvre, de la consommation d'énergie et du taux de rebut.
À partir des pratiques de production actuelles, les mises à niveau d’automatisation peuvent systématiquement optimiser la structure des coûts :
Coûts de main-d'œuvre considérablement réduits : les lignes de production entièrement automatisées, grâce au contrôle PLC, au chargement et déchargement robotisés et aux systèmes d'emballage intelligents, réduisent le nombre de points d'intervention manuels de plus de 5 dans les lignes semi-automatiques à moins de 3, et le nombre d'opérateurs par ligne de 8-10 à 2-3. Sur la base de 300 jours de fonctionnement par an et d'un salaire moyen de 80 000 yuans par personne, cela se traduit par une économie annuelle de plus de 480 000 yuans en coûts de main-d'œuvre.
Utilisation accrue des matières premières et réduction des déchets : les systèmes automatisés contrôlent avec précision les proportions de matières premières (telles que la poudre de gypse, l'eau et les additifs) et, combinés à la portée infrarouge et à l'ajustement dynamique du retour, maintiennent les erreurs de mélange à ± 1 %, réduisant ainsi les déchets de matières premières d'environ 12 à 15 % par rapport au fonctionnement manuel. Parallèlement, un taux d'élimination des bulles de 93 % et une précision de coupe de ±0,3 mm réduisent considérablement le taux de défauts, atteignant un taux de qualification de produit supérieur à 98 %.
Contrôle efficace de la consommation d'énergie : le système de séchage intelligent à température contrôlée ajuste automatiquement la circulation de l'air chaud en fonction de la température et de l'humidité ambiantes. Combinée à un dispositif de récupération de chaleur perdue, la consommation de gaz par tonne de tôle peut être contrôlée dans la limite de 12 m³ et la consommation globale d'électricité est inférieure ou égale à 25 kWh, ce qui permet d'économiser environ 20 % d'énergie en plus que les lignes de production traditionnelles.
Coûts de maintenance-à long terme supérieurs : bien que l'investissement initial pour une ligne entièrement automatisée soit plus élevé (généralement supérieur à 1 million de RMB), le système de pré-maintenance de l'équipement et le modèle d'auto-diagnostic des pannes réduisent les temps d'arrêt de l'équipement de 60 %, améliorent le temps de réponse des réparations et atteignent généralement une période d'amortissement de 3 à 5 ans.
En revanche, même si les lignes de production semi-automatiques ou manuelles nécessitent des investissements initiaux inférieurs (60 000 -150 000 RMB), elles dépendent fortement de la main-d'œuvre, ont une consommation d'énergie élevée et des taux de rebut élevés, ce qui entraîne des coûts d'exploitation globaux à long terme plus élevés.